Здравствуйте, в этой статье мы постараемся ответить на вопрос: «6 Очистка полости трубопровода». Если у Вас нет времени на чтение или статья не полностью решает Вашу проблему, можете получить онлайн консультацию квалифицированного юриста в форме ниже.
Как рекомендовано нормативами, стандартное испытательное давление следует устанавливать в 1,5 раза выше номинального значения для компонентов, составляющих тестируемый участок. Если на участке включены механические фитинги, испытательное давление ограничивается значением — 20 бар.
Опрессовка воздухом и водой – что это такое?
Опрессовка трубопровода относится к операциям, контролирующим целостность линии и качество монтажа труб и фитингов. Эта операция выполняется на относительно небольшом отрезке трубопровода, который изолируется от основной линии и подвергается испытанию повышенным давлением, граничащим с допустимым.
Опрессовка труб канализации, водопровода или системы отопления выполняется путем закачки в отдельную «ветку» большого объема сжатого воздуха или холодной воды, создающей в трубопроводе давление, близкое к критическому.
И если система выдержит это испытание и сохранит свою герметичность, то трубопровод признается годным для дальнейшей эксплуатации. Если система не выдерживает, и в слабом звене обнаруживается прорыв, который фиксируют падением давления на манометре, то вся тестируемая ветка отправляется на доработку.
Понятие об опрессовке труб
Под опрессовкой понимают проверку готовности объекта к эксплуатации путем подачи повышенного давления. В качестве объекта такой проверки может выступать трубопроводная система, емкость, агрегат или машина, отдельный механизм. Говоря о повышенном давлении, подразумевают значение, которое в 2-3 раза выше рабочего и приближается к предельно допустимому. Объект, успешно прошедший опрессовку, признается пригодным к работе. Выявленные при проведении проверки места, где обнаружились протечки, ремонтируются.
Важно! Величина давления при проведении опрессовки регламентирована нормативными документами для определенных групп объектов.
Проведением опрессовки должен заниматься подготовленный специалист. Соответствующие сотрудники промышленных и коммунальных предприятий обязаны проходить аттестацию. По завершении испытаний подписывается акт, в котором указывают дату, величину давления, время выдержки и прочую информацию.
Давление в системе для проведения испытания создается либо штатным насосом, либо специальным опрессовщиком. Проверяют, по обыкновению, водой. Когда ее применение, по каким-либо причинам, недопустимо, проводится опрессовка воздухом труб, что затрудняет обнаружение мест утечек.
Что такое гидроиспытания
Жильцы многоквартирных домов вспоминают об этой проверке пару раз в год, когда видят объявление, вывешенное у подъезда, но редко задумываются об его сути. Владельцы частных домов имеют более глубокое представление о процессе, поскольку комфорт и тепло в доме – их ответственность.
Гидравлические испытания проводятся для любого оборудования, работающего под давлением. Для отопительных систем это не только технадзор за трубопроводом, но и проверка готовности ремонтных служб, и это один из самых распространенных способов контроля. Он относятся к методам неразрушающего контроля, то есть, для тестирования нет нужды выводить систему из работы или демонтировать ее.
Трубопроводы всегда функционируют под определенным (штатным) давлением. Суть гидравлического испытания (его еще называют опрессовкой) состоит в тестировании закрытой системы с использованием избыточного давления. Если испытание трубопровода на прочность и герметичность прошло успешно, считается, что в штатном режиме он также будет работать стабильно.
Испытания на прочность и герметичность гидравлическим методом осуществляется в несколько этапов. На первом подключается пресс или гидравлический насос. Далее бригадой монтируются манометры, а сама конструкция наполняется водой. Важно обеспечить вытеснение воздуха из системы, для этого воздушники оставляются в открытом состоянии. Если в них попала вода, то это означает, что воздуха не осталось.
Как только система полностью заполнится жидкостью, ее поверхность следует осмотреть на предмет трещин, течей и огрехов, которые могут возникнуть по периметру в соединительных элементах. Испытание на прочность и герметичность на следующем этапе предполагает подачу давления при продолжительном его воздействии. Нагрузку можно постепенно уменьшать до тех пор, пока показательные величины не достигнут стандартного уровня. Это позволит изучить состояние системы повторно. Трубопровод на следующем этапе освобождается от воды, а аппаратуру можно отсоединить и снять.
Вторичный осмотр и заключительные работы
Если в системе присутствуют стеклянные соединения, то их необходимо подвергать нагрузкам в течение 20 минут, а вот для других материалов окажется достаточно и 5 минут. При вторичном осмотре необходимо уделить внимание спайкам и сварным швам. Их следует простучать молотом, вес которого составляет 1,5 кг или меньше. Важно обеспечить доступ в пределах 20 мм.
Тестируя элементы из цветных металлов, следует использовать деревянный молоток, вес которого не превышает 0,8 кг. Остальные материалы не подвергаются такому простукиванию, так как могут быть повреждены. Гидравлические испытания на прочность считаются успешными, если манометр не показал спада давления, течи не были зафиксированы, а сварные швы и фланцевые соединения работали стабильно, выдерживая нагрузку.
Проверку следует повторить, если результаты оказались неудовлетворительными, однако работы нужно проводить только после устранения всех погрешностей. Для гидравлических тестов (при пониженных температурах) в жидкость можно добавить вещества, которые снижают температуру кристаллизации воды. Жидкость можно подогреть, а трубы дополнительно утеплить.
ВЕНТИЛЯЦИЯ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ВОЗДУХА
4.16. Завершающей стадией монтажа систем вентиляции и кондиционирования воздуха являются их индивидуальные испытания.
К началу индивидуальных испытаний систем следует закончить общестроительные и отделочные работы по вентиляционным камерам и шахтам, а также закончить монтаж и индивидуальные испытания средств обеспечения (электроснабжения, теплохолодоснабжения и др.). При отсутствии электроснабжения вентиляционных установок и кондиционирования воздуха по постоянной схеме подключение электроэнергии по временной схеме и проверку исправности пусковых устройств осуществляет генеральный подрядчик.
4.17. Монтажные и строительные организации при индивидуальных испытаниях должны выполнить следующие работы:
проверить соответствие фактического исполнения систем вентиляции и кондиционирования воздуха проекту (рабочему проекту) и требованиям настоящего раздела;
проверить на герметичность участки воздуховода, скрываемые строительными конструкциями, методом аэродинамических испытаний по ГОСТ 12.3.018-79, по результатам проверки на герметичность составить акт освидетельствования скрытых работ по форме обязательного приложения 6 СНиП 3.01.01-85;
испытать (обкатать) на холостом ходу вентиляционное оборудование, имеющее привод, клапаны и заслонки, с соблюдением требований, предусмотренных техническими условиями заводов-изготовителей.
Продолжительность обкатки принимается по техническим условиям или паспорту испытываемого оборудования. По результатам испытаний (обкатки) вентиляционного оборудования составляется акт по форме обязательного приложения 1.
4.18. При регулировке систем вентиляции и кондиционирования воздуха до проектных параметров с учетом требований ГОСТ 12.4.021-75 следует выполнить:
испытание вентиляторов при работе их в сети (определение соответствия фактических характеристик паспортным данным: подачи и давления воздуха, частоты вращения и т. д.);
проверку равномерности прогрева (охлаждения) теплообменных аппаратов и проверку отсутствия выноса влаги через каплеуловители камер орошения;
испытание и регулировку систем с целью достижения проектных показателей по расходу воздуха в воздуховодах, местных отсосах, по воздухообмену в помещениях и определение в системах подсосов или потерь воздуха, допустимая величина которых через неплотности в воздуховодах и других элементах систем не должна превышать проектных значений в соответствии со СНиП 2.04.05-85;
проверку действия вытяжных устройств естественной вентиляции.
На каждую систему вентиляции и кондиционирования воздуха оформляется паспорт в двух экземплярах по форме обязательного приложения 2.
4.19. Отклонения показателей по расходу воздуха от предусмотренных проектом после регулировки и испытания систем вентиляции и кондиционирования воздуха допускаются:
± 10 % — по расходу воздуха, проходящего через воздухораспределительные и воздухоприемные устройства общеобменных установок вентиляции и кондиционирования воздуха при условии обеспечения требуемого подпора (разрежения) воздуха в помещении;
+10 % — по расходу воздуха, удаляемого через местные отсосы и подаваемого через душирующие патрубки.
4.20. При комплексном опробовании систем вентиляции и кондиционирования воздуха в состав пусконаладочных работ входят:
опробование одновременно работающих систем;
проверка работоспособности систем вентиляции, кондиционирования воздуха и теплохолодоснабжения при проектных режимах работы с определением соответствия фактических параметров проектным;
выявление причин, по которым не обеспечиваются проектные режимы работы систем, и принятие мер по их устранению;
опробование устройств защиты, блокировки, сигнализации и управления оборудования;
замеры уровней звукового давления в расчетных точках.
Комплексное опробование систем осуществляется по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению наладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и монтажной организацией.
Порядок проведения комплексного опробования систем и устранения выявленных дефектов должен соответствовать СНиП III-3—81.
Подготовительные работы перед гидравлическими испытаниями трубопроводов на прочность
Перед тем как осуществлять гидравлические испытания, следует провести тщательные подготовительные работы. Для этого конструкция разбивается на деления, затем проводится ее внешний осмотр. На следующем этапе проверяется техническая документация. Спускные вентили фиксируются к делениям, к ним же подсоединяются воздушные вентили и заглушки. От прессовочных и наполнительных устройств устанавливается временная трубопроводная линия. От остальных делений трубы проверяемый участок отключается, для этого используются заглушки с хвостовиками.
Оборудование и аппаратура тоже должны быть отсоединены. Использовать для этого комплексную запорную арматуру провода недопустимо. Испытание на прочность предполагает подключение трубопровода к гидравлике, среди таких устройств следует выделить:
- воздушные сети;
- насосные станции;
- компрессоры.
Всё это позволяет обеспечить нужное для проверки давление. Испытания должны проводиться под руководством мастера или производителя, при этом учитываются требования технической документации, проектных бумаг и инструкций. Важно соблюдать технику безопасности и регламент государственного технадзора.
Методика проведения работ
Гидравлическое испытание на прочность проводится еще и для определения плотности. При испытательных экспериментах величина давления устанавливается в соответствии с проектной документацией в кгс/см 2 . Что касается стальных конструкций, то их рабочий порог не должен превышать 4 кгс/см 2 , при рабочей температуре системы, превышающей 400 °C. Величина давления при этом будет равна пределу от 1,5 до 2.
Если рабочий порог стальной конструкции превышает 5 кгс/см 2 , то величина давления будет равна 1,25. Иногда это значение определяется по формуле, которая предполагает сумму рабочей нагрузки и значение 3 кгс/см 2 . Если речь идет об изделиях из чугуна или полиэтилена, то величина давления будет равна 2 и больше. Что касается цветных металлических сплавов, то цифра равна единице. Для получения нужных нагрузок используются следующие виды прессов:
- эксплуатационные;
- приводные шестеренчатые;
- передвижные плунжерные;
- ручные (поршневые);
- гидравлические.
Порядок проведения работ
Проведение испытаний на прочность пневматическим методом предполагает заполнение трубопровода воздухом или газом на первом этапе. Далее давление повышается. Когда уровень поднимается до 0,6, можно переходить к осмотру проверяемого участка. Это верно для конструкций, рабочий показатель давления в которых достигает 2 кгс/см 2 .
Во время осмотра нагрузка должна быть увеличена. Однако простукивать молотком те поверхности, которые находятся под нагрузкой, недопустимо. На заключительном этапе система осматривается при рабочих нагрузках. Испытания предела прочности сварных стыков и швов, фланцев и сальников предполагает нанесение мыльного раствора.
Если система транспортирует легковоспламеняемые, ядовитые токсичные вещества, то испытание на герметичность дополняется проверкой на плотность. Для этого параллельно исследуется падение давления. Важно проверить всё оборудование, которое подсоединяется к системе. Если при испытании на прочность давление на манометре не понижалось, а в сальниках и соединительных швах не выявлены потения и протечки, то результат считается удовлетворительным.
Давление при проведении испытаний трубопроводов
Давление при гидроиспытании трубопроводов проверяют манометрами, их предварительно нужно проверить и опломбировать.
Соответственно ГОСТу 2405-63, эти механизмы должны характеризоваться классом точности не меньше 1,5. Объем их корпуса не может быть меньше 15 см, а шкала на номинальный показатель напора должна быть не меньше трех четвертей от измеряемого.
Путем гидроиспытания системы тестируют не только на уровень прочности, но и плотности. При этом цифру испытательного давления избирают разную. Например:
- Стальные и чугунные системы напорного типа – для них показатель прописанный в проекте это коэффициент 1,25. Поднятие проверочного давления над уровнем рабочего не может превышать 5 кг/см2, а уровень проверочного давления не может превышать 10 кг/см2.
- Асбестоцементные системы напорного типа – это не выше уровня рабочего давления на 5 кг/см2.
- Системы из полимеров проверяются под напором, указанным ГОСТом или ТУ для определенного типа труб, и этот показатель не разрешают снижать ниже рабочего уровня.
Чтобы создать требуемое давление при гидроиспытаниях используют:
- Гидравличекие прессы.
- Поршневые насосы ручного типа.
- Приводные шестеренчатые насосы.
- Эксплуатационные насосы.
Испытание пневматическим способом
Величину испытательного давления при испытании трубопровода пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать:
— для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см2) вкпюч. — 0,6 МПа (6 кгс/см2) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;
— для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр до 0,5-1,6 МПа (5-16 кгс/см2) — 1,15 при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов;
— для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления — 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) — при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см2) — приемочном испытаниях.
После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при D(y):
— до 300 мм — 2
— от 300 до 600 — 4
— от 600 до 900 — 8
— от 900 до 1200- 16
— от1200 до 1400 — 24
— свыше 1400 — 32
При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха.
Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах — до 0,3 МПа (3 кгс/см2); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных — до 0,1 МПа (1 кгс/см2), при этом выявление неплотностей и других дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией.
Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.
Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях.
Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности:
— давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин, если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и трубопровод выдержать под этим давлением 26 ч;
— после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Р(н), отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление Р®, мм рт.ст, соответствующее моменту начала испытания;
— трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в таблице 3.6;
— по истечении времени, указанного в таблице 3.6, измерить давление в трубопроводе Р(к), мм вод.ст, и конечное барометрическое давление Р®, мм рт.ст;
— величину падения давления Р мм вод.ст., определить по формуле:
P=Y(P„-PK) + 13,6(P®-P®) (3.1)
При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды у = 1, керосина у = 0,87.
Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если при испытании не была нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (3.1), не превышала значений, указанных в таблице 3.6. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб. О результатах испытания составляется акт (приложение 26).
Места утечки воздуха из трубопровода при предварительных пневматических испытаниях следует выявлять по звуку, обмыливанием сварных стыков, по нарушению земляного или снегового покрова, а также с помощью галлоидных течеискателей или задымлением. Места утечки воздуха при окончательном испытании могут быть определены только специальными течеискателями. Устранение обнаруженных дефектов, а также подтягивание болтовых соединений и тому подобные операции допускается производить только после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля.
Испытания на прочность и герметичность
Предварительную проверку коммуникации на прочность и показатели герметичности проводят в такой последовательности:
Проверка прочности. Для этого в трубопроводе создают проверочное, усиленное давление и выдерживают его около 10 минут. Как уже было сказано выше, во время выдержки нельзя допускать, чтобы давление понижалось. Как правило, проверка нарушается, если давление понижается более чем на 0,1 МПа. По истечению времени проверочное давление понижают до стандартных показателей и поддерживают их с помощью непрерывной подкачки жидкости. После этого выполняется осмотр конструкции, который направлен на выявление повреждений. Если дефекты не обнаружены — выполняется второе испытание на прочность. При обнаружении деформаций в трубопроводной конструкции — их устраняют и проводят повторное испытание. Отдельные части трубопроводной коммуникации проверяются в разное время. Продолжительность гидравлической проверки не может быть меньше, чем 10 минут.
Проверка на герметичность. После того, как коммуникация прошла испытания на прочность, производится проверка на герметичность трубопровода. Герметичность проверяется так:
- Производится фиксация времени начала проверки.
- В измерительном бачке определяется начальный уровень жидкости.
- Когда первые два пункта выполнены, начинается наблюдение за уменьшением показателя давления в конструкции.
Определение дополнительного объёма воды
После выполнения проверки на герметичность, как правило, следует расчёт дополнительного объёма жидкости в системе. Этот процесс проходит в такой последовательности:
- Уровень давления в конструкции снова увеличивают за счёт подкачки жидкости из измерительного бачка. Показатель давления должен быть таким же, как и при гидравлической проверке, то есть превышать стандартные показатели в 1,25–1,5 раза.
- Время, когда закончилась проверка на герметичность, необходимо запомнить.
- На третьем этапе производится замер конечного уровня воды в измерительном бачке.
- Далее определяется временной отрезок, который заняла проверка коммуникации (в минутах).
- Расчет объёма жидкости, подкачанной из измерительного бачка (для 1 случая).
- Высчитывание разницу между подкачанной и удалённой из трубопровода жидкости (для 2 случая).
- Вычисление фактической траты дополнительно закачанной жидкости по формуле: qn=Q/(Tk-Tn).
Гидравлические и пневматические испытания трубопроводов
После окончания всех ремонтных и монтажных работ проводят испытания трубопровода на прочность и плотность. При этом на концах испытываемого участка трубопровода устанавливают заглушки.
Запрещается использовать запорную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода.
В самой высокой точке трубопровода устанавливают штуцер с арматурой для выпуска воздуха – воздушник, а в самой низкой – штуцер для слива воды – дренаж.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Температура воды должна находиться в пределах от 5 до 40оС.
- Величина пробного давления при испытании трубопровода на прочность определяется по формуле
- Рпр=1,25 Р, но не менее 0,2 МПа,
- где Р – расчетное давление; [σ]20 – допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20оС; [σ]t – допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной расчетной температуре.
Величину пробного давления при испытании на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов, работающих без избыточного давления, следует принимать равным 0,2 МПа. Обстукивание трубопроводов при испытаниях не допускается.
Давление в испытываемом участке трубопровода следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в технической документации. Воздух из трубопровода должен быть полностью удален.
При испытании трубопровода на прочность созданное давление испытания выдерживается в течение 10 минут, после чего давление снижается до рабочего, при котором производят испытания на плотность путем осмотра сварных швов. По окончании осмотра давление вновь повышают до пробного и выдерживают еще пять минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.
Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода. После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью освобожден от воды.
Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло:
- разрывов и видимых деформаций;
- падения давления по манометру;
- в сварных швах, разъемных соединениях, врезках, корпусах трубопроводной арматуры не обнаружено течи.
Пневматические испытания трубопровода воздухом или инертным газом должно производиться только в светлое время суток. Величина давления испытания (пробного давления) определяется так же как при проведении гидравлических испытаний.
В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна, величина давления испытания на прочность не должна превышать 0,4 МПа.
- При проведении пневматических испытаний трубопроводов подъем давления рекомендуется производить плавно со скоростью, равной 5% от Ру, но не более 0,2 МПа в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
- а) для трубопроводов, работающих при давлении до 0,2 МПа, осмотр производится в два этапа – при давлении, равном 0,6 от пробного и при рабочем давлении;
- б) для трубопроводов, работающих при давлении выше 0,2 МПа, осмотр производится в три этапа – при давлении 0,3 и 0,6 от пробного и при рабочем давлении.
Во время осмотра подъем давления и обстукивание трубопроводов не допускается. Места утечки определяются по пузырькам мыльной эмульсии или другими методами.
На время проведения пневматических испытаний должна устанавливаться охраняемая (безопасная) зона. При наземной прокладке трубопровода минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м, при подземной – не менее 10 м.
Пребывание людей в охраняемой зоне во время подъема давления и при достижении в нем испытательного давления не допускается.